Vorteile von Lasergeräten

Zeit- und Kostenersparnis für Ihr Unternehmen

Wenn Ihre Maschinen mit den korrekten Toleranzen ausgerichtet sind, sparen Sie viel Zeit ein und haben eine große Kostenersparnis.  Die Investition in ein Lasermesssystem wie das Easy-Laser® System macht sich durch geringere Kosten für Ersatzteile, weniger Ausfallzeiten und geringere Stromkosten schnell bezahlt. Darüber hinaus erreichen Sie auch bessere Arbeitsbedingungen.

Korrekt ausgerichtete Maschinen reduzieren das Risiko für Maschinenschäden und Ausfallzeiten. Durch unzureichend ausgerichtete Maschine können folgende typischen Probleme auftreten:

  • Verlorene Produktionszeit
  • Leckende Dichtungen
  • Erhöhtes Vibrationsniveau
  • Höherer Energieverbrauch
  • Lagerdefekte
  • Wellenbruch
  • Kupplungsverschleiß
  • Qualitätsverluste
  • Schlechteres Arbeitsumfeld

Sie tun etwas für eine bessere Umwelt

Maschinen und Anlagen auszurichten, ist eine der besten Investitionen, die Sie für die Umwelt machen können! Wie jeder weiß, hat ein reduzierter Energieverbrauch durch den geringeren Bedarf an Öl, Kohle und Gas direkten Einfluss auf die Umwelt. Worüber man vielleicht nicht besonders nachdenkt, sind andere positive Effekte von korrekt ausgerichteten Maschinen.

Jeder Tag, um den die Lebensdauer von Lagern, Dichtungen und anderen Verschleißteilen verlängert wird, ist ein Tag, um den sozusagen die Neuherstellung dieser Teile verzögert wird. Wenn zum Beispiel über einen Zeitraum von fünf Jahren der Einsatz von Ersatzteilen halbiert wird, wird auch die für die Herstellung dieser Teile benötigte Energie halbiert. Die Transporte für diese „nicht hergestellten“ Teile fallen ebenfalls weg, auch das ist eine Energieersparnis.  Und auch der Materialverbrauch wird reduziert. Auf jeden Fall wird mit den Ressourcen sparsam umgegangen.

Nur der Hersteller der Ersatzteile ist damit vielleicht nicht sehr zufrieden. Interessanter ist aber der Blick auf die Auswirkungen einer korrekt ausgerichteten Werkzeugmaschine. Stellen Sie sich vor, Sie reduzieren die Anzahl der Ausschussteile um fünf Prozent. Sie erhöhen damit nicht nur die zur Verfügung stehende Maschinenzeit, sondern sie reduzieren auch den Materialverbrauch. Auch die Lebensdauer der Werkzeuge wird höchstwahrscheinlich verlängert. Diese Aufwärtsspirale setzt sich weiter fort.

Eine durch schlechte Ausrichtung leckende Dichtung bedeutet einen unnötigen Flüssigkeitsverlust. Damit die Maschine korrekt funktioniert, wird mehr Schmiermittel benötigt. Anders gesagt, ist eine korrekt ausgerichtete Maschine in jedem Fall sparsamer mit den Ressourcen.  Falls diese Flüssigkeiten umweltgefährdend sind und ein Maschinenausfall mit Umweltschäden verhindert werden kann, hat Ihre Ausrichtung einen echten Beitrag zum Umweltschutz geleistet. Selbst wenn es sich nur um ein kleines Leck handelte. „Der Teufel steckt wie immer im Detail.“

Energieersparnisse amortisieren die Investition

Peter Bengtsson und Peter Lundahl arbeiten im Bereich Präventive Wartung bei Akzo Nobel Functional Chemicals AB in Stenungsund. Die Ausrichtung von Maschinen mit Lasergeräten ist für die meisten größeren Industrieunternehmen alltäglich, aber auch für kleinere Unternehmen kann es viel einbringen. Besonders, da die Kosten jetziger Messsysteme sehr annehmbar sind.

„Zusammen mit der Kontrolle der Vibrationen ist das Ausrichten der Maschinen der größte Kosten sparende Faktor im Wartungsbereich“, erklären Peter und Peter.

Die Abteilung für Functional Chemicals arbeitet mit einem Maschinenpark von etwa 100 verbundenen Maschinen. Sie verbrauchen fast 7000 kW pro Stunde (6000 Stunden / Jahr). Die Gesamtenergiekosten betragen daher: 6960 kW x 6000 h x 0,3 SEK = 12 528 000 SEK / Jahr (2005).

Falls die Energieersparnis mit korrekter Ausrichtung 1 % (125 280 SEK) beträgt, ist die Investition in 3 – 6 Monaten amortisiert.

Zusätzlich arbeiten 20 Riemen- und Kettenantrieb mit einem Energieverbrauch von 600 kW pro Stunde (8000 Stunden / Jahr).
Die Gesamtenergiekosten dafür betragen: 600 kW x 8000 h x 0,3 SEK = 1 440 000 SEK / Jahr.

1 % Energieeinsparung entsprechen 14 400 SEK, aber bei Riemen- und Kettenantrieben können Einsparungen von 5 – 10 % erzielt werden. Hier sind die Amortisierungszeiten noch kürzer. Insgesamt werden pro Jahr mehr als 140 000 SEK eingespart.

Eine gesicherte Produktion durch weniger Ausfallzeiten

Papierfabriken wie Stora Enso in Fors betreiben ihre Maschinen rund um die Uhr mit einem Produktionswert von 85000 SEK pro Stunde. Sie wissen es zu schätzen, dass durch den Einsatz von Easy-Laser® die Zuverlässigkeit um einen ganzen Tag pro Jahr zugenommen hat. Das repräsentiert als Einsparung einen Gegenwert von über 2 Millionen SEK pro Jahr (1999).

Ein weiteres Beispiel sind große Dieselmotorenhersteller wie MAN/B&W, die jährlich hunderte von Motoren mit Easy-Laser® Systemen ausrichten. Einer der Hauptgründe für Reparaturen und Dockzeiten sind Motorenausfälle, die Verluste von bis zu 1,5 bis 2 Millionen SEK pro Schiff verursachen können. Nach vorsichtiger Schätzung von MAN/B&W werden etwa zwanzig Ausfälle pro Jahr durch korrekte Ausrichtung mit Easy-Laser® Systemen verhindert.
 
Auch im Maschinenbau kann viel Geld mit korrekter Wartung und Überprüfung der Maschinen gespart werden. Eine korrekte Maschinengeometrie garantiert, dass die gefertigten Teile innerhalb der Toleranzen liegen. Eine fehlerhafte Maschine liefert andererseits viele Ausschussteile und benötigt mehr Zeit zum Einstellen und Neuproduzieren der Fehlteile. Eine gut eingestellte Maschine spart Rohstoffe, sorgt für das Einhalten der Lieferfristen und produziert in gleicher Zeit mehr. Die Produktion ist auch bedeutend einfacher zu planen, wenn Sie sich auf Ihre Maschinen verlassen können. Insgesamt ergibt sich dadurch ein bedeutender Wettbewerbsvorsprung für Ihr Unternehmen.

Große Einsparungen an riemen- und kettengetriebenen Maschinen

Bei Stora Enso in Schweden wird seit 2003 ein Programm zur vorbeugenden Wartung entwickelt. Der vorige leitende Wartungsingenieur machte die ersten Schritte in Richtung Einsparungen bei Riemen- und Kettenantrieben.

„Wir haben schnell begriffen, dass mit der Investition in ein Easy-Laser® BTA System große Einsparungen zu erzielen sind“, erklärt Jan-Ove Westlund von der Abteilung Mechanische Wartung bei der Stora Fors AB. Und er fährt fort: 

„Wir können sicher sagen, dass sich unser Materialverbrauch seit Beginn unserer Arbeit mit dem BTA beim Ausrichten der Riemen- und Kettenantriebe bedeutend reduziert hat. Das bedeutete auch eine größere Maschinenverfügbarkeit. Falls man, wie wir, über 250 Riemen- und Kettenantriebe hat, kann man sich leicht vorstellen, was das bedeutet.  Da das System extrem benutzerfreundlich und sozusagen selbsterklärend ist, kann sein Potential wirklich voll ausgenutzt werden.“

  • Das Unternehmen hat den Energieverbrauch vor und nach den Ausrichtarbeiten gemessen und Einsparwerte zwischen 5 und 20 Prozent erzielt. Sie begannen die Einstellarbeiten an den wichtigsten Maschinen, Vakuumpumpen, Zellstoffmühlen, Mixern und ketten- und riemengetriebenen Filtern, mit dem Fokus auf zwei Punkten: Ausrichtung mit Easy-Laser® BTA an Ketten- und Riemenantrieben,
  • und der Erleichterung der Zugänglichkeit von Scheiben- und Kettenrädern durch Abdeckungen mit Luken, die für Ausrichtarbeiten schnell zu öffnen sind.

Die Einsparungen in Zahlen:

  • 200 Ketten- / Riemenantriebe x € 535 / Jahr = € 100700 (durchschnittliche Kosten für Ersatzteile wie Riemen- / Kettenräder, Riemen / Ketten und Lager)
  • 10 % Energieeinsparung (Durchschnitt) = € 214000  (200 Riemen- und Kettenantriebe mit durchschnittlich 25 kW Motoren mit 8000 Betriebsstunden und € 0,054/kWh)
  • Vermeidung von 24 Stunden Papiermaschinenausfall = € 216000

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Laserausrichtung lohnt sich

Einem großen Unternehmen in Großbritannien wurde vorgeschlagen, für seine Wartungsabteilung Lasersysteme zum Ausrichten anzuschaffen. Es sollte für die Ausrichtung aller Transmissionswellen zwischen Motoren, Pumpen, Mixern, Ventilatoren, Kompressoren usw. eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass sie korrekt ausgerichtet sind.Bisher wurden zur Ausrichtung Richtscheite eingesetzt. Diese Methode ist verhältnismäßig ungenau, da sie auf dem menschlichen Augenmaß basiert. Eine Welle kann auf vier Arten von der idealen Ausrichtung abweichen, horizontaler and vertikaler Versatz, bei denen die Achsen zwar parallel, aber nicht in Linie sind und horizontale und vertikale Winkligkeit, die beiden Wellen differieren in einem bestimmten Winkel. Mit einem Richtscheit ist es extrem schwierig, alle vier Positionen innerhalb bestimmter Toleranzen zu justieren. Der typische Einstellfehler der Wellen bei dieser Methode liegt bei 0,5 mm. Eine Ausrichtung mit Lasersystemen reduziert den Versatz auf weniger als 0,1 mm und den Winkelfehler auf weniger als 0,1 mm / 100 mm (die Winkligkeit wird als Verhältnis von Abstand der Wellen zu Wellendurchmesser angegeben).

Als absolute Mindesteinsparung des Unternehmens kann angenommen werden (Zahlen von 2002):

  • Arbeitskosten £ 897
  • Stromkosten £ 3183,73
  • Reparaturkosten £ 2786
  • Einsparungen £ 6866,73
Die Einsparungen an Stromkosten können bis zu dreimal höher sein, da nachgewiesen wurde, dass Einsparungen von bis zu 3,28 % erzielt werden können, für diese Berechnungen aber nur ein Wert von 1 % angenommen wurde. Der Bericht zeigt auch, dass eine Verbesserung der Ausrichtung auch Einsparungen im Wartungsbudget und im Gesamtstromverbrauch der Fabrik nach sich ziehen. Es geht aus ihm ebenfalls hervor, dass die Kosten für das Easy-Laser® Ausrichtsystem sich mühelos innerhalb eines Jahres amortisieren, und dass es sich in den nächsten Jahren mehrfach bezahlt machen wird.
 
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Eine richtige Ausrichtung verringert Ihren ökologischen Fußabdruck!

Normalerweise loben sich Wartungsabteilungen nicht besonders selbst. Aber das sollte sich vielleicht ändern. In vielen Unternehmen werden die Wartungsabteilungen als notwendiger Kostenfaktor gesehen und nicht als Profitcenter. Diese Sichtweise beginnt sich aber zu verändern, da verbesserte Wartungsverfahren Kosteneinsparungen nach sich ziehen, die durch Energieeinsparungen und verbesserte Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit direkt in die Unternehmensergebnisse einfließen.

Ein Beispiel dafür ist Lake Erie Steel, eine großes Stahlwerk in Nanticoke in Ontario, das kürzlich ein Easy-Laser® Doppellaser-Wellenausrichtsystem angeschafft hat. Mit diesem System können die 4,20 Meter langen Zwischenwellen der Wasserkühltürme ausgerichtet werden. Für das Easy-Laser® System, das Distanzen von bis zu 20 Metern messen kann, ist es keine Schwierigkeit, den Abstand von 4,20 Metern von Kupplung zu Kupplung zu überbrücken. Früher hat ein Subunternehmer diese Ausrichtungen vorgenommen, der aber mit seinem Einzellasersystem den Abstand von 4,50 Metern zwischen Motor und Getriebe nicht überbrücken konnte.

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