Les usines de pâte à papier intègrent l’un des procédés les plus exigeants de l’industrie : la ligne de séchage. Cette ligne est soumise à une charge élevée, à l’humidité, à l’abrasion et à un fonctionnement continu. Dans cet environnement, la fiabilité des systèmes à cardan est essentielle pour garantir une bonne stabilité mécanique, une vitesse constante, une certaine efficacité énergétique et la continuité opérationnelle.
Dans une usine de pâte à papier, les arbres à cardan sont confrontés à un environnement particulièrement rude :
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une humidité et des vapeurs constantes, qui détériorent les joints et la lubrification ;
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une abrasion des fibres, qui endommage les accouplements et les paliers ;
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des structures certes robustes mais vieillissantes, où les tolérances se dégradent avec le temps ;
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des vitesses de fonctionnement élevées, surtout lors des micros et des transmissions finales.
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des demandes de production continues, augmentant l’impact de toute déviation.
Bien que les arbres à cardan permettent une certaine marge angulaire, un fonctionnement hors tolérance augmente les vibrations de torsion de façon exponentielle, avec un impact sur les éléments suivants :
- accouplements à cardan ;
- paliers ;
- socles moteurs ;
- roulements ;
- boîtes de transmission ;
- consommation électrique.
Un cardan mal aligné ne se contente pas de vibrer – il raccourcit la durée de vie de l’ensemble du système d’entraînement.
Alignement des arbres à cardan de la boîte de transmission au rouleau
Dans le cadre de cette mission, Servige s’est aidé de l’Easy-Laser® XT770 pour aligner l’arbre à cardan entre la boîte de transmission et le rouleau. Étant donné le rapport de démultiplication très faible de l’équipement, la rotation de la boîte de transmission exigeait beaucoup de temps et d’efforts. Par conséquent, l’équipe Servige a opté pour la méthode de mesure multipoint, qui minimise le besoin de rotation tout en maintenant la haute précision requise pour les applications à cardan.
Alignement des cardans sur la deuxième presse – boîte de transmission vers rouleau
Une fois l’alignement terminé, les résultats finaux ont confirmé la remise en état opérationnelle de l’assemblage. La valeur angulaire verticale a été ajustée à –0,06 mm/100 mm, avec des valeurs de réglage finales de MF1 : 0,00 mm et MF2 : –0,28 mm, tandis que l’angle horizontal atteignait 0,01 mm/100 mm, avec MF1 : 0,00 mm et MF2 : 0,02 mm. Ces valeurs correspondent entièrement aux tolérances recommandées pour les arbres à cardan qui fonctionnent en continu, garantissant des performances de transmission stables et fiables sous charge.
Tout au long du processus, Servige a suivi l’intégralité du flux de travail Easy-Laser XT, dont notamment la mesure des angles verticaux et horizontaux, l’ajustement guidé en temps réel, la vérification post-ajustement, ainsi que la génération de rapports numériques avec une traçabilité complète. Cette méthodologie a permis à l’équipe de documenter l’état final de chaque assemblage dans un format clair et vérifiable, garantissant la restauration des arbres à cardan à la précision angulaire requise pour une fiabilité à long terme.
Un kit spécial de support à cardan est utilisé pour mesurer la position de l'arbre.
Impact sur les opérations de l’usine
Après l’alignement, les améliorations dans le système de transmission étaient évidentes. Les vibrations au niveau des assemblages ont considérablement diminué, confirmant la correction géométrique et la restauration du rapport angulaire entre la boîte de transmission et le rouleau. Cette réduction des contraintes dynamiques s’est directement traduite par une limitation de l’usure des accouplements à cardan, qui étaient auparavant soumis aux forces de torsion générées par le désalignement. Les paliers ont également bénéficié de cet ajustement. En effet, les charges transversales auxquelles ils sont exposés ont été réduites à des niveaux compatibles avec des conditions de fonctionnement continu saines.
Grâce au rétablissement de l’alignement, les boîtes de transmission fonctionnaient à nouveau dans des plages mécaniques et thermiques stables, indiquant clairement la remise en état du système.
Les rapports numériques générés à travers le flux de travail Easy-Laser XT offrant une traçabilité technique complète, l’usine dispose d’une documentation fiable pour les audits internes et des références futures dans ses programmes de maintenance et de surveillance.
Plus important encore, les travaux réalisés ont considérablement réduit la probabilité de défaillances imprévues. En s’éloignant des pratiques d’ajustement manuel et approximatif, l’usine a adopté une norme d’alignement précise, numérique et reproductible. Ce changement a non seulement amélioré la fiabilité opérationnelle quotidienne, mais a également renforcé la stratégie de maintenance à long terme, établissant une base mesurable et fondée sur des données pour les interventions futures.
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