Las plantas de pasta de papel llevan a cabo uno de los procesos más exigentes del sector: la línea de secado, expuesta a altas cargas, elevados niveles de humedad, abrasión y un funcionamiento continuo. En este entorno, la confiabilidad de los sistemas accionados por ejes cardán es fundamental para garantizar la estabilidad mecánica, una velocidad constante, la eficiencia energética y la continuidad operativa.
En una planta de pasta de papel, los ejes cardán se enfrentan a un entorno especialmente exigente:
- Humedad y vapor constantes, que deterioran los sellos y la lubricación.
- Abrasión por fibras, que daña las juntas y cojinetes.
- Estructuras robustas pero envejecidas, donde las tolerancias se degradan con el tiempo.
- Altas velocidades de funcionamiento, especialmente en los sistemas de arrastre inicial (pick-up) y los accionamientos finales.
- Exigencias de producción continuas, que incrementan el impacto de cualquier desviación.
Aunque los ejes cardán permiten cierto margen angular, operar fuera de tolerancia aumenta de forma exponencial la vibración torsional, afectando a:
- Juntas cardán
- Cojinetes
- Bases de los motores
- Cuellos de rodillo
- Cajas de engranajes
- Consumo eléctrico
Un eje cardán desalineado no solo vibra, sino que reduce la vida útil de todo el sistema de transmisión.
Alineación de ejes cardán entre caja de engranajes y rodillo
Para este trabajo, Servige realizó la alineación de un eje cardán entre la caja de engranajes y el rodillo utilizando el sistema Easy-Laser® XT770. Dado que el equipo tenía una relación de engranajes muy baja, la rotación de la caja de engranajes requería un tiempo y un esfuerzo considerables. Por este motivo, el equipo de Servige optó por el método de medición multipunto, que minimiza la necesidad de rotación sin comprometer la alta precisión que exigen las aplicaciones con cardán.
Alineación de eje cardán en la segunda prensa: de la caja de engranajes al rodillo.
Una vez finalizada la alineación, los resultados finales confirmaron que el conjunto había quedado en condiciones operativas adecuadas. El valor angular vertical se ajustó a -0,06 mm/100 mm, con valores finales de calce de MF1: 0,00 mm y MF2: -0,28 mm, mientras que el ángulo horizontal alcanzó 0,01 mm/100 mm, con MF1: 0,00 mm y MF2: 0,02 mm. Estos valores se encuentran plenamente dentro de las tolerancias recomendadas para ejes cardán en operación continua, garantizando una transmisión estable y confiable bajo carga.
Durante todo el proceso, Servige siguió el flujo de trabajo completo de Easy-Laser XT, que incluye la medición de ángulos verticales y horizontales, el guiado en tiempo real para los ajustes, la verificación posterior a la corrección y la generación de informes digitales con trazabilidad total. Esta metodología permitió al equipo documentar el estado final de cada conjunto en un formato claro y auditable, asegurando que los ejes cardán recuperaran la precisión angular necesaria para una confiabilidad a largo plazo.
Para medir la posición del eje se utiliza un kit especial de soporte cardán.
Impacto operativo para la planta
Tras la alineación, las mejoras en todo el sistema de transmisión fueron evidentes. Los niveles de vibración en los conjuntos disminuyeron significativamente, reflejando la geometría corregida y la relación angular restaurada entre la caja de engranajes y el rodillo. Esta reducción de los esfuerzos dinámicos se tradujo directamente en un menor desgaste de las juntas cardán, que anteriormente estaban sometidas a esfuerzos torsionales generados por la desalineación. Los cojinetes también se beneficiaron del ajuste, ya que las cargas transversales que actuaban sobre ellos se redujeron a niveles acordes con unas condiciones funcionamiento continuas y en buen estado.
Con la alineación restablecida, las cajas de engranajes volvieron a operar dentro de rangos mecánicos y térmicos estables, un claro indicador de que el sistema volvía a funcionar conforme a su diseño.
Por otro lado, los informes digitales generados a través del flujo de trabajo del sistema Easy-Laser XT permitieron una trazabilidad técnica completa, proporcionando a la planta una documentación confiable para auditorías internas y para su consulta futura dentro de sus programas de mantenimiento y monitorización del estado.
Y lo más importante: el trabajo realizado redujo significativamente la probabilidad de fallos imprevistos. Al abandonar los métodos de ajuste manuales y aproximadas, la planta adoptó un estándar de alineación preciso, digital y repetible. Este cambio no solo mejoró la confiabilidad operativa diaria, sino que además reforzó la estrategia de mantenimiento a largo plazo, estableciendo una base medible y basada en datos para futuras intervenciones.
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