Los departamentos de mantenimiento de muchas empresas se siguen considerando un gasto necesario en lugar de un centro de beneficios. Esta percepción está empezando a cambiar a medida que los procedimientos de mantenimiento mejorados demuestran ahorros de costes que afectan directamente al resultado neto de la compañía al reducir el coste de la energía y mejorar la fiabilidad. Un ejemplo es Lake Erie Steel, una gran planta de laminación de acero de Nanticoke, Ontario, que ha adquirido recientemente un sistema de alineación de ejes Easy-Laser® de doble haz. Este sistema les permite alinear los árboles intermediarios de 4,26 m de largo de sus torres de refrigeración. Abarcar los 4,26 m de acoplamiento a acoplamiento no es un problema para Easy-Laser®, que puede alinear ejes a una distancia de 18 metros. En el pasado, un proveedor había realizado este trabajo con un sistema de un solo haz que no abarcaba la distancia necesaria de 4,57 m desde el motor hasta la caja de engranajes. El procedimiento que correspondía a este tipo de sistema era medir la alineación de cada acoplamiento en ambos extremos del árbol intermediario y, después, utilizar los dos conjuntos de resultados de alineación para calcular la corrección necesaria para alinear las unidades de máquina.
Con Easy-Laser®, el mecánico industrial de Lake Erie, Cliff Dosser, con la colaboración de su equipo de aprendices y estudiantes, que trabajaban en Hot Strip Mill Pump Zone, pudieron empezar el trabajo de alineación de un árbol intermedio al montar un láser/detector en el eje del motor y el otro en el eje de la caja de engranajes, realizando una verdadera alineación eje a eje que antes no era posible. Después, con solo utilizar los haces láser centrados en el objetivo cerrado en la posición de las 9 en punto, el eje se giró a la posición de las 3 en punto. Es un procedimiento muy rápido y sencillo que se emplea para efectuar una alineación aproximada de los árboles intermediarios. Determina inmediatamente si la máquina está desalineada y los movimientos adecuados para su corrección. En este caso, se detectó una importante desalineación, por lo que se iniciaron las medidas correctivas.
Ahora, con las compuertas del objetivo láser abiertas, las mediciones se podían registrar en tan solo 40 grados de rotación del eje. En la pantalla se veían las lecturas en tiempo real de los planos horizontal y vertical de la máquina móvil.
La máquina móvil suele ser el motor, pero es posible cambiar la configuración de la máquina en la pantalla si es necesario mover la unidad accionada (caja de engranajes) o incluso se puede utilizar una combinación de patas diferente. El truco está en elegir la corrección que requiera la menor cantidad de movimiento. Ahora solo hacía falta reubicar la máquina, pero la verdadera destreza estaba en controlar el movimiento. A una distancia de 4,57 metros no se choca con nada; es un movimiento gradual que se consigue mejor con pernos de elevación. Se finalizó el trabajo y la unidad se puso en servicio de nuevo. Cliff tomó una lectura inicial del amperaje de la unidad antes de alinearla y descubrió que era de 174 A. Una vez realizado el trabajo, tomó una nueva lectura y esta vez era de 155 A. ¡19 amperios menos!
Aunque Lake Erie Steel opera prácticamente las 24 horas del día, 7 días a la semana, se estimó que la torre de refrigeración podía funcionar solo medio año, ya que no se necesita en los meses de invierno. Esto equivale a 4380 horas de funcionamiento, por lo que una reducción de 19 amperios representaría un poco más del 10 % de ahorro en energía, equivalente a 78 735 kilovatios-hora. Si se asume una media de 0,07 centavos por KW, se obtendría un ahorro de 5511,44 $ al año.
¡Increíble! Creo que Cliff y su equipo deberían estar bastante satisfechos consigo mismos, ya que ven su éxito desde otra perspectiva. No solo han reducido la huella de carbono total de la fábrica con una reducción de energía que equivale a 54 toneladas métricas de CO2, el equivalente a 8,2 vehículos en carretera, sino que también han realizado un excelente trabajo de realineación del motor y la caja de engranajes, lo que significa que, exceptuando circunstancias imprevistas, la fábrica obtendrá el rendimiento óptimo del motor de la torre de refrigeración. Sin duda podríamos decir que han hecho un buen trabajo.
