Pourquoi les mesures sont-elles si importantes ?
Parce que vous devez être en capacité de prévoir le niveau de précision que vous pouvez atteindre pour les pièces fabriquées, en particulier lorsqu'elles sont volumineuses et complexes, difficiles à mesurer, et coûteuses à corriger en cas de problème.
Quelle est la procédure de travail habituelle ?
Nous commençons toujours par une analyse approfondie du problème, puis nous choisissons la meilleure méthode et les meilleurs instruments pour l'opération en question.
Quel type de garanties offrez-vous avant une intervention ?
Je dirais que cela se fait au cas par cas. Nous garantissons généralement l'identification du problème, puis la présentation d'une solution pour permettre à la machine de reprendre sa production dans le respect des tolérances.
Quels instruments de mesure utilisez-vous ?
Comme je l'ai dit, cela dépend du problème rencontré, mais nous utilisons par exemple un niveau électronique de précision pour la mise à niveau, un interféromètre laser pour les mesures de distance, de vitesse, d'inclinaison et d'obliquité, ainsi qu'une double barre à billes pour mesurer l'interpolation circulaire selon la norme ISO 230-4. Un système Easy-Laser® est utilisé pour mesurer la rectitude, les angles et l'orientation de l'axe. Il dispose d'une communication sans fil, ce qui est très pratique et gage de sûreté, car la machine peut être utilisée avec toutes les protections de sécurité en place. Le système fournit également un rapport de mesure directement sur place grâce aux possibilités de documentation intégrées, un point très apprécié par le client. Nous utilisons également des analyseurs de vibrations pour détecter les défauts d'équilibrage et de palier, ainsi que les pignons endommagés.
Mesure de l'équerrage avec Easy-Laser®
Pouvez-vous nous donner un exemple d'intervention réussie ?
Bien sûr. Nous avons récemment utilisé notre système d'alignement Easy-Laser® sur une machine conçue pour la fabrication de poutres en acier de 6 à 12 mètres de long. Le système nous a permis d'améliorer la précision des pièces en passant de quasiment 100 % de la plage de tolérance (ce qui correspond à un niveau de précision inacceptable) à 10 à 15 % de la plage.
Voyez-vous d'autres points importants en ce qui concerne le contrôle et l'alignement des machines-outils ?
Tout d'abord, vous devez comprendre les conséquences des différentes conditions d'erreur dans la machine, et leur impact sur les produits finis. Lorsque vous effectuez les réglages nécessaires sur la machine, commencez toujours par le début, puis ajustez les réglages suivants en fonction de ces réglages. En d'autres termes, vous devez effectuer les réglages dans le bon ordre. Vous devez également être conscient de la manière dont les éventuelles compensations électroniques affectent la machine et les résultats des mesures, afin qu'elles n'aggravent pas le problème ou ne cachent pas un problème mécanique. Je vous conseille donc de toujours commencer par la géométrie de la machine. Mesurer, c'est savoir.
La photo principale ci-dessus montre Eskil Norberg, de chez Maskincentrum, lors d'une opération de mesure.
