Dans de nombreuses entreprises, les services de maintenance sont encore considérés comme une dépense nécessaire et non comme un centre de profit. Cette perception commence à changer, car l'amélioration des procédures de maintenance permet de réaliser des économies qui se répercutent directement sur les résultats de l'entreprise en réduisant les coûts énergétiques et en améliorant la fiabilité. C'est le cas de Lake Erie Steel, une grande aciérie basée à Nanticoke, en Ontario, qui a récemment acquis un système d'alignement d'arbres Easy-Laser® à double faisceau. Ce système leur permet d'aligner les arbres intermédiaires de 4,27 mètres de long sur leurs tours de refroidissement. La distance entre les accouplements n'est pas un problème pour le système Easy-Laser®, qui est capable d'aligner des arbres sur une distance de 18,29 mètres. Un sous-traitant s'était chargé de cette intervention en utilisant un système à faisceau unique, qui ne pouvait pas couvrir la distance requise de 4,57 mètres entre le moteur et la boîte de vitesses. La procédure pour ce type de système consistait à mesurer l'alignement au niveau de chaque accouplement sur chaque extrémité de l'arbre intermédiaire, puis à utiliser les deux ensembles de résultats d'alignement pour calculer la correction nécessaire à l'alignement des unités de la machine.
Grâce au système Easy-Laser®, Cliff Dosser, mécanicien industriel chez Lake Erie, accompagné de son équipe d'apprentis et de stagiaires, qui travaillent dans la zone de pompage du laminoir à bandes à chaud, ont pu commencer l'alignement d'un arbre intermédiaire en montant un laser/détecteur sur l'arbre du moteur et l'autre sur l'arbre d'entraînement. Ils ont ainsi procédé à un véritable alignement d'arbre à arbre, ce qui n'était pas possible auparavant. Ensuite, en utilisant simplement les faisceaux laser qui étaient centrés dans la cible fermée sur la position 9 heures, l'arbre a ensuite été pivoté sur la position 3 heures. Cette procédure simple et très rapide est utilisée lors de l'alignement à vue des arbres intermédiaires. Elle permet de déterminer immédiatement les potentiels défauts d'alignement de la machine, ainsi que les mouvements appropriés pour les corriger. Dans le cas présent, de graves défauts d'alignement ont été constatés et une action corrective a donc été mise en place.
Une fois les portes de la cible du laser ouvertes, les mesures ont été enregistrées avec une rotation de l'arbre de seulement 40 degrés. L'écran affichait des mesures en direct dans les plans horizontal et vertical de la machine mobile.
La machine mobile est généralement le moteur, mais il est possible de modifier la configuration de la machine sur l'écran du système laser si l'unité entraînée (la boîte de vitesses) doit être déplacée, voire de modifier certains pieds de la machine. L'astuce consiste à choisir la solution qui nécessite le moins de mouvements. Il ne restait donc plus qu'à repositionner la machine, mais le véritable défi était le contrôle du mouvement. À une distance de 4,57 mètres, rien ne fait obstacle à votre route. Le mouvement est progressif et s'effectue de préférence à l'aide de boulons de déplacement. Une fois l'opération terminée, l'unité a été remise en service. Cliff a relevé une première fois l'ampérage sur l'unité avant le réalignement, qui était de 174 ampères. Après le réalignement, une nouvelle mesure indiquait 155 ampères, soit une baisse de 19 ampères.
Bien que Lake Erie Steel fonctionne presque 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, nous avons estimé que la tour de refroidissement fonctionnait la moitié de l'année, car elle n'est pas nécessaire pendant les mois d'hiver. Cela équivaut à 4 380 heures de fonctionnement, et une baisse de 19 ampères équivaut à une réduction de la consommation d'énergie d'un peu plus de 10 %, soit 78 735 kilowattheures économisés. La moyenne de 0,07 centime par kilowatt permet de calculer une économie annuelle de 5 511,44 $
Impressionnant ! Cliff et son équipe peuvent être fiers de cette nouvelle réussite. La diminution de la consommation d'énergie a permis d'économiser 54 tonnes de CO2 sur l'empreinte carbone globale de la centrale, soit l'équivalent de 8,2 voitures en moins sur la route. L'équipe a également fait un excellent travail en réalignant le moteur et la boîte de vitesses, ce qui signifie, sauf circonstances imprévues, que l'arbre d'entraînement de la tour de refroidissement bénéficiera d'une durée de vie optimale. Une bonne journée de travail, non ?
