Vermessen der Maschinengeometrie vor linearen Bewegungen

Werkzeugmaschinen

Die Überprüfung und Ausrichtung von Werkzeugmaschinen ist entscheidend, um Qualitätsanforderungen zu erfüllen und die Ausschussstückzahl zu minimieren. Die wichtigste Prüfung gilt der Geometrie der Maschine, denn selbst eine noch so genau kalibrierte lineare Bewegung kann eine krumme Bewegung oder unebene Oberfläche nicht ausgleichen. Eine korrekte Maschinengeometrie ist die Voraussetzung für eine Produktion von Teilen, die innerhalb der Toleranzen liegen.

Unsere Geometrie-Messsysteme lösen die meisten Aufgaben in diesem Bereich, obwohl es viele Varianten von Maschinenkonstruktionen gibt: Aufbohrmaschinen, vertikale, horizontale und Portal-Fräsmaschinen, Drehbänke, Vertikaldrehmaschinen, Bohrmaschinen, Bohrautomaten, Wasserschneidmaschinen, Pressen, usw.

Easy-Laser® beschleunigt die Arbeit

Im Vergleich zu konventionellen Methoden, wie z. B. Messuhren usw., kann die Arbeit mit einem Lasermesssystem bedeutend schneller erledigt werden. Dafür gibt es viele Gründe:

Lasermesssystem:

  • Leichte und handliche Ausrüstung = kürzere Vorbereitungs- und Messzeiten
  • Messung und Ausrichtung auf große Distanzen möglich = größere Genauigkeit
  • Gleichzeitige Messung der X- und Y- (Z-) Richtungen möglich = Zeitersparnis
  • Die Bezugslinie (Laserstrahl) ist immer 100 % gerade
  • Dokumentierung der Messergebnisse über einen Ausdruck und die Übertragung an einen PC möglich

Traditionelle Methoden:

  • Schwere und unhandliche Ausrüstung = verlängert die Messzeit
  • Die Ausrüstung ist eventuell schwierig zu installieren = verlängert die Messzeit
  • Mögliche Setzung der Messuhrhalterungen
  • Mögliche Ablesefehler an der Messskala (+ oder -, Parallelachsenfehler usw.)
  • Mögliche Veränderungen oder Verschleiß an den Halterungen = der Bezugspunkt ist nicht gleich bleibend
  • Keine Dokumentierung

Machine tool spindle alignment

Prinzip der Messung der Spindelrichtung

Bei vielen Maschinen, wie z. B. Drehbänken, Bohrmaschinen, Bohrautomaten, Aufbohrmaschinen, Fräsmaschinen usw., ist es wichtig, die Richtung zu messen, in die die Spindeln zeigen.

Beim Messen der Richtung, in die eine Spindel in Relation zum Maschinenbett, zu einer Spindel in Gegenrichtung oder einem Lagerzapfen zeigt, wird der Lasersender in oder nahe an der Mitte der Spindel montiert. Wenn die Spindel eine halbe Umdrehung (180°) gedreht wird, wird das Drehzentrum des Laserstrahls dort berechnet, wo der Detektor angebracht ist. Dieses Drehzentrum wird dann in der Anzeigeeinheit gespeichert. Versetzen Sie nun den Detektor um eine bestimmte Distanz an den nächsten Messpunkt, und berechnen Sie erneut das Drehzentrum für den Laserstrahl. Die Differenz der Messwerte für das Drehzentrum an den Detektorpositionen 1 und 2 entspricht dem Winkelfehler zwischen dem Drehzentrum der Spindel und dem Maschinenbett.

Spindelrichtung für Aufbohr-
und Fräsmaschinen

Bei der Richtungsmessung von Aufbohr- oder Fräsmaschinenspindeln kann man entweder den Maschinentisch oder die Tischbewegungen/das Maschinenbett als Bezug nehmen. Dabei kann man auch erkennen, ob der Tisch parallel zum Maschinenbett ist.

 

Ausrichtung der Sekundärspindel

Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Ausrichtung einer Sekundärspindel zur Hauptspindel. Hierbei ist es hilfreich, beide Messeinheiten (kombinierter Laser/Detektor) des Easy-Laser®-Systems E940 zu verwenden.

Größere Präzision mit
HyperPSD™-Detektoren

Eine besondere Funktion des Werkzeugmaschinensystems Easy-Laser® E940 ist die HyperPSD™-Technologie. Diese ermöglicht die Anzeige einer Auflösung von 0,0001 mm. Durch diese Auflösung erhalten Sie eine noch bessere Kontrolle über Ihre Werkzeugmaschinen als zuvor.

WEITERE ANWENDUNGEN

Möglicherweise haben Sie beim Messen und Ausrichten ganz andere Probleme zu lösen. Höchstwahrscheinlich sind diese auch bei uns bereits aufgetreten! In einem solchen Fall können Sie sich jederzeit gern an uns wenden, um eine Lösung zu finden.

Messsysteme für jeden Bedarf

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