Zellstoffwerke betreiben einen der anspruchsvollsten Verfahrensbereiche der Branche: die Trocknungslinie. Sie arbeitet unter hoher Belastung, Feuchtigkeit, Abrieb und kontinuierlichem Betrieb. In diesem Umfeld ist die Zuverlässigkeit kardangetriebener Systeme für mechanische Stabilität, konstante Drehzahl, Energieeffizienz und betriebliche Kontinuität unerlässlich.
In einem Zellstoffwerk sind Kardanwellen extremen Belastungen ausgesetzt:
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Ständige Luftfeuchtigkeit und Dampf, die Dichtungen und Schmierung verschlechtern.
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Faserabrieb, der Gelenke und Lager beschädigt.
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Robuste, aber alternde Strukturen, bei denen die Toleranzen mit der Zeit abnehmen.
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Hohe Betriebsgeschwindigkeiten, besonders bei Pick-up- und Endantrieben.
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Nahezu kontinuierliche Produktion erhöht die Auswirkungen jeder Abweichung.
Obwohl Kardanwellen eine gewisse Winkelabweichung erlauben, erhöht das Arbeiten außerhalb der Toleranz die Torsionsschwingung exponentiell und beeinflusst somit:
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Kardangelenke
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Lagerungen
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Fundamente
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Wälzlager
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Getriebe
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Stromverbrauch
Eine falsch ausgerichtete Gelenkwelle erzeugt nicht nur höhere Schwingungen – sie verkürzt die Lebensdauer des gesamten Antriebsstrangs.
Ausrichtung von Kardanwelle zwischen Getriebe und Walze
Für diese Aufgabe führte Servige eine Kardanwellenausrichtung zwischen Getriebe und Walze mit dem Easy-Laser® XT770 durch. Da die Anlage ein sehr niedriges Übersetzungsverhältnis hatte, erforderte das Drehen des Getriebes erhebliche Zeit und großen Aufwand. Daher entschied sich das Servige-Team für die Mehrpunktmessmethode, die den Rotationsbedarf minimiert und gleichzeitig die hohe Genauigkeit für Kardananwendungen beibehält.
Kardanausrichtung an der zweiten Presse – Getriebe zu Walze
Nach Abschluss der Ausrichtung bestätigten die Endergebnisse, dass die Baugruppe in einen ordnungsgemäßen Betriebszustand gebracht worden war. Der vertikale Winkelwert wurde auf -0,06 mm/100 mm eingestellt, mit den endgültigen Ausgleichswerten (Passplatten) von 0,00 mm (vorderes Motorfußpaar) und -0,28 mm (hinteres Motorfußpaar), während der horizontale Winkel 0,01 mm/100 mm erreichte, mit seitlichem Korrekturbedarf von 0,00 mm (vorderes Fußpaar) und 0,02 mm (hinteres Fußpaar). Diese Werte liegen vollständig innerhalb der empfohlenen Toleranzen für kontinuierlich betriebene Kardanwellen und gewährleisten so eine stabile und zuverlässige Getriebeleistung unter Last.
Während des gesamten Ausrichtvorganges folgte Servige dem intuitiven Easy-Laser XT-Workflow, einschließlich vertikaler und horizontaler Winkelmessung, Echtzeit-geführter Motorjustage, abschlließendes Kontrollmessung und der Erstellung digitaler Messprotokolle mit vollständiger Rückverfolgbarkeit. Diese Methodik ermöglichte es dem Team, den Endzustand jeder Baugruppe klar und prüfbar zu dokumentieren.
Zur Messung der Wellenposition wird ein spezieller Kardanhalterungssatz verwendet.
Auswirkungen auf den Betriebsablauf im Werk
Nach der erfolgten Ausrichtung waren die Verbesserungen im gesamten System deutlich zu erkennen. Die Schwingungswerte in den Baugruppen nahmen deutlich ab, was die korrigierte Geometrie und die optimierte Winkelbeziehung zwischen Getriebe und Walze widerspiegelt. Diese Verringerung der dynamischen Spannung führte direkt zu geringerem Verschleiß an den Kardangelenken, die zuvor - verursacht durch die Fehlstellung - enormen Torsionskräften ausgesetzt waren. Auch die Lager profitierten von der Ausrichtung, da die auf sie wirkenden Querlasten auf ein Niveau reduziert wurden, das nun gesunden, kontinuierlichen Betriebsbedingungen entspricht.
Mit der Optimierung des Ausrichtzustandes kehrten die Getriebe in stabile mechanische und thermische Bereiche zurück – ein klares Zeichen dafür, dass das System wieder wie vorgesehen funktionierte.
Die digitalen Messprotokolle, die mit Hilfe des Easy-Laser XT-Workflow erstellt wurden, boten vollständige technische Rückverfolgbarkeit und ermöglichten dem Werk eine zuverlässige Dokumentation für interne Audits und zukünftige Referenzen im Rahmen ihrer Wartungs- und Zustandsüberwachungsprogramme.
Am wichtigsten ist, dass die durchgeführten Arbeiten das Risiko für ungeplante Ausfälle erheblich verringerten. Durch die Abkehr von manuellen und ungenauen Einstellverfahren führte das Werk einen präzisen, digitalen und wiederholbaren Ausrichtungsstandard ein. Dieser Wandel verbesserte nicht nur die tägliche Betriebssicherheit, sondern stärkte auch die langfristige Wartungsstrategie und schuf eine messbare und datenbasierte Grundlage für alle zukünftige Maßnahmen.
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